Projektbeschreibung
Unser Kunde, ein großer FMCG-Hersteller, wollte die Leistung, Konsistenz und Effizienz seiner Verpackungslinie verbessern. Das bestehende manuelle und teilautomatisierte System begrenzte den Durchsatz und verursachte häufige Ausfallzeiten. Unser Auftrag bestand darin, eine vollautomatische Verpackungslösung mit modernen PLC-Systemen und Echtzeitüberwachung zu entwickeln.
Zeitplan
Das Projekt wurde in 7 Wochen abgeschlossen von der Erstbewertung bis zur vollständigen Implementierung ohne laufende Produktion zu unterbrechen.
Hintergrund
Die Verpackungsanlage des Kunden verarbeitete mehrere SKUs und hatte eine hohe Nachfrageschwankung. Ihr Ziel war es, menschliche Fehler zu minimieren, Produktionsverzögerungen zu reduzieren und die Qualitätssicherung zu verbessern. Mit unserer Expertise in Industrieautomation entwickelten wir ein intelligentes Steuerungssystem, das PLC-basierte Automation, HMI-Panels, Sensornetzwerke und Echtzeit-Datenerfassung integrierte.
Prozess
Dieses Projekt folgte einem strukturierten Ansatz, beginnend mit einer vollständigen Workflow-Analyse und Engpassidentifizierung. Es umfasste die Steuerungssystem-Designphase, HMI-Prototypenerstellung sowie Hardware-Integration mittels PLCs, Frequenzumrichtern und Feldgeräten, gipfelnd in der Vor-Ort-Umsetzung, Tests und Leistungsoptimierung.
Forschung & Planung
Wir führten eine vollständige Systemprüfung durch und erfassten den gesamten Verpackungsarbeitsfluss. Identifizierte Engpässe, Ineffizienzen und Sicherheitsrisiken. Definierten Automatisierungsanforderungen basierend auf Produktfluss und Mitarbeiterfeedback.
Design & Prototyping
Entwicklung einer skalierbaren Steuerungsarchitektur mit Siemens S7-PLCs und Gestaltung intuitiver HMI-Schnittstellen. Erstellung von Simulationen und digitalen Zwillingen zur Systemvalidierung und Mitarbeiterschulung.
Entwicklung & Implementierung
Einsatz eines modularen Steuerungssystems mit integrierten Frequenzumrichtern, Schrittmotorsteuerungen und Sensor-Aktor-Regelkreisen. Nutzung von Modbus und Profibus für nahtlose Gerätekommunikation. Implementierung von Echtzeitdiagnosen und Produktionskennzahlen via SCADA-Integration.
Lösung
Das daraus resultierende Automatisierungssystem verwandelte die Verpackungslinie des Kunden in einen schnellen, zuverlässigen und vollständig synchronisierten Prozess. Durch fortschrittliche PLC-Programmierung, Motorsteuerung und intuitive HMI-Gestaltung arbeitet die Linie jetzt mit minimalem Eingriff, höherem Durchsatz und Echtzeit-Performance-Überwachung.
Automatisierter Arbeitsablauf
Das System steuert jetzt das Befüllen, Etikettieren, Versiegeln und Aussortieren von Kartons mittels synchronisierter PLC-Logik und präziser Motorsteuerung.
Touch-basiertes Monitoring
Bedienpersonal interagiert über maßgeschneiderte HMI-Panels, ermöglicht schnelle Anpassungen, Live-Statuschecks und Fehlermeldungen.
Echtzeit-Einblicke
Eine vernetzte Datenerfassungsplattform ermöglicht die Verfolgung von Produktionsraten, Fehlerprotokollen und Ausfallzeiten-Analysen.
Ergebnisse
Die Automatisierungsmodernisierung steigerte den Verpackungsdurchsatz um 40 % und reduzierte manuelle Eingriffe deutlich. Echtzeit-Diagnosen und SCADA-Integration ermöglichten eine schnellere Fehlerbehebung, während das intuitive HMI-Design die Bedienerproduktivität erhöhte und die Einarbeitungszeit verkürzte.
Steigerung des Durchsatzes
Die Kapazität der Verpackungslinie wurde um 40 % erhöht bei minimalem menschlichen Eingriff.
Reduzierung von Ausfallzeiten
Die Maschinenfehlerrate sank um 60 %, dank schnellerer Diagnosen und vorausschauender Wartungstools.
Zufriedenheit der Bediener
Die Benutzerfreundlichkeit und Reaktionsfähigkeit der HMIs erhielten positives Feedback vom Personal, was die Einarbeitungszeit verkürzte.
